壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。
（1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金
（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜。
* 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計(jì)量。
②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。
新型合金壓鑄模具產(chǎn)品在我國銷售良好，但這種現(xiàn)象并不代表著在全世界銷售都很好，國外市場的需求往往與國內(nèi)有著不同之處。據(jù)有關(guān)專家表示，制約我國壓鑄模具外銷的主要原因有三，，國內(nèi)壓鑄模具在原材料的使用上仍有很多不足之處；第二，技術(shù)的落后也是我國壓鑄模具業(yè)發(fā)展的阻礙之一；第三，我國壓鑄模具業(yè)的配套體系也不完善。這些是制約我國壓鑄模具業(yè)發(fā)展的瓶頸所在，我國壓鑄模具業(yè)只有突破了這些瓶頸，在國際市場上的占有率將大有提高。
壓鑄模具設(shè)計(jì)過程中一定要注意的點(diǎn)有哪些？
.注意壓鑄模具的強(qiáng)度
壓鑄模具強(qiáng)度這點(diǎn)往往容易被忽略，但是如果壓鑄模具強(qiáng)度不夠的話，那么就會(huì)導(dǎo)致剛性差模具在不斷的受沖擊、受壓的情況下產(chǎn)生過早的開裂的結(jié)果，所以一定在壓鑄模具時(shí)一定要注意它的強(qiáng)度，免得造成不必要的損失！
第二.壓鑄模具內(nèi)澆口應(yīng)盡量偏低
壓鑄模具內(nèi)澆口一般在30-70米/秒，壓鑄模具內(nèi)澆口速度越快，對(duì)模具型腔的沖擊越大，從而致使模具型腔的瞬間升溫越大，終導(dǎo)致模具呈現(xiàn)外表龜裂或開裂的現(xiàn)象產(chǎn)生，所以在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，盡量偏低，這樣才能夠降低對(duì)模具的沖擊，保證模具外部的完美性。
第三.壓鑄模具滑塊鎖緊塊強(qiáng)度要滿足
目前很多壓鑄模具企業(yè)在規(guī)劃模具時(shí)為了節(jié)約資料，都把模具規(guī)劃偏小，這樣就造成鎖緊塊不夠大和強(qiáng)度不夠，后形成滑塊鎖不住?；瑝K鎖不住這不但會(huì)影響鑄件質(zhì)量，還會(huì)形成竄鋁和滑塊卡死，終模具會(huì)出現(xiàn)鎖緊部分變形或開裂等現(xiàn)象，這樣容易損壞模具，導(dǎo)致壓鑄模具的使用壽命減少。
第四.壓鑄模具型腔封鋁面要滿足
如果封鋁面太少，就會(huì)形成模具竄鋁，而不及時(shí)整理又壓踏模具，容易形成模具損壞，所以壓鑄模具型腔的封鋁面一定要規(guī)劃滿足。
電鍍之前如何處理鋅合金壓鑄件？
首先是去除鋅合金零件表面粗糙翻轉(zhuǎn)、分型線、飛邊等表面缺陷，然后采用布輪拋光，使零件機(jī)械完成，光潔亮麗。當(dāng)拋光布輪的表面部分時(shí)，使用1千到1400轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速。拋光時(shí)，需要采用平均力路徑，以避免對(duì)零件表面層的損傷。拋光時(shí)，拋光輪的直徑和轉(zhuǎn)速不應(yīng)過大，周向速度不應(yīng)超過2150 rpm。較小或笨重的部件適用于1100到1600 rpm的較低轉(zhuǎn)速。對(duì)于鋅合金壓鑄件要輕輕拋光，不能用暴力，先用黃色拋光膏粗拋光，然后用白色拋光膏拋光。
鋅合金壓鑄后的研磨、拋光、大部分表面油漬、拋光膏等必須進(jìn)行預(yù)清洗。預(yù)清洗可以用機(jī)械溶劑或化學(xué)藥劑去除.前去油后必須在武安的零配件上進(jìn)行拋光，防止拋光膏長期粘在上面很難清除。
鋅合金壓鑄機(jī)預(yù)脫油后，必須用電化學(xué)除油，除油時(shí)應(yīng)盡量使用溫度較低、堿度小于10的堿性溶液;盡量不要用陽極電解來消除油污，以免在溶解后與氧氣反應(yīng)或腐蝕后引起鋅合金表面材料的腐蝕。