一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態(tài)，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

按塑化方式分類

1. 柱塞式塑料注射成型機

它的混煉性很差的，塑化性也不好，要加裝分流梭裝置。已很少使用。

2. 往復式螺桿式塑料注射成型機;

依靠螺桿進行塑化與注射，混煉性和塑化性都很好，使用多。

3. 螺桿——柱塞式塑料注射成型機依靠螺桿進行塑化與依靠柱塞進行注射，兩個過程分開來。

（2）按合模方式分類

1.機械式

2.液壓式

3.液壓——機械式

精密注塑機主要是國外品牌，擠出裝備中的雙向拉伸PET,膜機組、精密醫(yī)用導管擠出機組等也一直是國外公司的領地。開發(fā)具有自主知識產權的國產精密注塑和擠出裝備非常必要，一方面可以替代進口，還可以使得我國在國際塑料機械高端市場上占據一席之地。傳統(tǒng)塑料機械在節(jié)能方面還具有一定的潛力，原因是以往的設計往往只注重單機的生產能力。在節(jié)能型塑料機械的設計中，生產速度已不是重要的指標，重要的指標是加工單位重量制品的能耗。所以，必須對設備的機械結構、控制模式，以及操作工藝條件進行基于小能耗的優(yōu)化設計。

開機之前

1．注塑機操作前，檢查電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應有維修人員將電器零件吹干后再開機。

2．注塑機操作前，檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±6%。

3．檢查急停開關，前后門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。

4．檢查各冷卻管道是否長途暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。

5．注塑機操作前，檢查各活動部位是否有潤滑油，并加足潤滑油。

6．打開電熱，對機筒各段進行加熱。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。

7．在料斗內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料先經過干燥。

8．要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)約電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命 [1] 。