不銹鋼拋光常見的問題解析發(fā)布日期：2019-03-14 00:00來源：小苗研業(yè)點(diǎn)擊：157

不銹鋼拋光常見的問題解析

1.電解拋光后，表面為什么會發(fā)現(xiàn)似未拋光的斑點(diǎn)或小塊？

原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。

解決方法：選用“除油除蠟液”，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鐘。如長時(shí)間使用后應(yīng)考慮更換新液。

2.拋光過后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？

原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。

解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用“不銹鋼氧化皮清除液”，“不銹鋼氧化皮清除膏”等產(chǎn)品。因除銹除氧化皮產(chǎn)品較多，具體適用產(chǎn)品可咨詢威海云清化工開發(fā)院。

3.拋光后工件棱角處及過腐蝕是什么原因引起的？

原因分析：棱角、的部位電流過大，或電解液溫度過高，拋光時(shí)間過長，導(dǎo)致過度溶解。

解決方法：調(diào)整電流密度或溶液溫度，或縮短時(shí)間。檢查電極位置，在棱角處設(shè)置屏蔽等。

4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？

分析原因：可能電化學(xué)拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。

解決方法：檢查電解拋光液是否使用時(shí)間過長，質(zhì)量下降，或溶液成分比例失調(diào)。

5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？

原因分析：溶液相對密度太大，液體太稠，相對密度大于1.82。

解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對密度太大，用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時(shí)。

6.為什么不銹鋼電解拋光后表面有陰陽面，及局部無光澤的現(xiàn)象？

原因分析：工件放置的位置沒有與陰極對正，或工件互相有屏蔽。

解決方法：將工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，使工件與陰極的位置適當(dāng)，使電力分布合理。

7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點(diǎn)或塊不夠光亮，或出現(xiàn)垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？

原因分析：可能是拋光后期工件表面上產(chǎn)生的氣泡未能及時(shí)脫離并附在表面或表面有氣流線路。

解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動。

8.零件和掛具接觸點(diǎn)無光澤并有褐色斑點(diǎn)，表面其余部分都光亮是什么原因？

原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點(diǎn)少。

解決方法：擦亮掛具接觸點(diǎn)，使導(dǎo)電良好，或增大零件與掛具的接觸點(diǎn)面積。

9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。

原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。

解決方法：減少同槽拋光工件的數(shù)量，或者注意工件的擺放位置。

10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點(diǎn)接觸附近有銀白色斑點(diǎn)？

原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。

解決方法：適當(dāng)改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。

11.已嚴(yán)格按照工藝規(guī)范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過腐蝕現(xiàn)象？

原因分析：是否溶液溫度過高或電流密度太大，如果溶液配制沒有問題，又嚴(yán)格操作，則可能是拋光前的處理問題。

解決方法：嚴(yán)格執(zhí)行電化學(xué)拋光前處理的操作，在酸洗鈍化過程中避免過腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進(jìn)拋光槽。

12.“ 不銹鋼電解拋光液”為什么使用一段時(shí)間會出現(xiàn)泡沫？

原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對操作帶來了困難。

解決方法：已經(jīng)出現(xiàn)此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現(xiàn)的建議在拋光前進(jìn)行除油。

13.電化學(xué)拋光液內(nèi)硫酸與磷酸之間有什么關(guān)系？

原因分析：硫酸較多，拋光速度過快，對金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢。當(dāng)然也不排除其他因素。

解決方法：調(diào)整硫酸磷酸合適比例。