GO1X-13.0F300,G01Z-17.0,G01X-10.7F40,GO1X-13.OF3OO,Z-17.3；G01X-11.4F40,X-10.8Z-17.0,G01X-13.0F300,Z-16.2,G01X-11.4F40；X10.8Z-16.5；G0X-13.0；G0Z100.0,這里有兩處切槽后需用切槽均由槽外往里方向進(jìn)行倒角，目的是徹底去除毛刺，以便加工另一面，彈簧夾頭裝夾零件外圓面，準(zhǔn)確定位，確保同軸。而從槽里往外方向倒角均會(huì)出現(xiàn)毛刺現(xiàn)象，如：G0X-13.0,Z-17.0）G01X-10.7F40,X-10.8；X-11.4Z-17.3；U-0.2W-0.05即使過度，也不能徹底消除毛刺現(xiàn)象。這里，加工編程和對技巧，記住數(shù)值均為負(fù)。其二，工序完畢后，同樣采用彈簧定位夾套夾工序車好的一端，定位深度和上次一樣，深度為22mm,通過圖3分析，。8即mm、06.8mm。這里圖樣^6.9T15mm尺寸先加工到（6.8土0.02）mm應(yīng)同時(shí)力工桿有效長度必須〉41mm,對于該類細(xì)長孔，也曾詢問過多家生產(chǎn)具廠家（如株洲鉆石），沒有合適機(jī)夾具，也試著采用整體硬質(zhì)合金具車加工內(nèi)孔08mm,效果并不理想，同樣，08mm內(nèi)孔加工存在"讓"現(xiàn)象，在車加工試圖釆用斜度補(bǔ)償方法來補(bǔ)正錐度，加工后孔徑由外到里直徑由大變小，有錐度0~0.5mm,具很容易碰到孔壁，斷裂現(xiàn)象嚴(yán)重，主要因切削走斜度補(bǔ)償，硬質(zhì)合金桿碰到內(nèi)孔孔壁而致。在此，為避開桿碰到工件內(nèi)孔表面，采用結(jié)構(gòu)鋼和硬質(zhì)合金焊接式為一體具進(jìn)行加工，這里必須注意，桿不能太細(xì)，如桿磨到04mm,iwww.mwi956tcom頭錐螺紋起點(diǎn)與終點(diǎn)坐標(biāo)半徑差，正負(fù)號由起點(diǎn)與終點(diǎn)半徑差決定，這也是經(jīng)常遇到問的一個(gè)問題，這里說明一下，R或Z根據(jù)機(jī)床廠家不同來選擇使用，如廣州數(shù)控為R,而發(fā)那科（FANUC）系統(tǒng)機(jī)床用/,應(yīng)加以區(qū)別；F是螺距，簡稱導(dǎo)程。這里著重講解該零件細(xì)螺紋的幾個(gè)參數(shù)，對于外螺紋：頂徑（大徑）=公稱直徑-0.1P（P為螺距）；底徑（小徑）=公稱直徑-2x0.6495P（P為螺距），中徑=公稱直徑—0.6495P（P為螺距）；在本精密零件中，頂徑=9—0.1x0.5=8.95（mm）j底徑=9一2x0.6495x0.5=8.35（mm）。編程程序如下：T0105,GOZ100.0,M3S1500；M08；G0X13.0；Z3.0,G92X9.0Z-3.5F0.5,X&8；X8.6,X8.4；X&35,X&35,G0Z100.0,M05,M09；M30這里注意的是，特別是錐螺紋，分別要有足夠的進(jìn)和退距離31、62,錐螺紋中R（Z）與終點(diǎn)坐標(biāo)就相應(yīng)確定了螺紋起點(diǎn)，螺紋起點(diǎn)與循環(huán)起點(diǎn)不能與工件干涉，螺紋在匿方向?qū)Ρ仨殰?zhǔn)確，以上計(jì)算公式根據(jù)經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，希望能給數(shù)控加工人員帶來幫助，通過以上程序加工出的成品螺紋如圖6所示。圖6螺紋軸套車削成形加工成品3解決問題

現(xiàn)該產(chǎn)品改進(jìn)后的工藝路線為：①下料，粗車外圓并切斷，分別留余量0.5mm0②磨外圓，無心磨外圓留余量0.3mm,方便外圓定位。③精車成形（見圖6）。④銃削加工，銃槽及銃扁。⑤磨溶膠槽（llmmx3mm兩處）。⑥發(fā)黑處理。⑦鉗工配合做M7.5x0.5mm,調(diào)整環(huán)擰入螺紋軸套再攻螺紋M7.5x0.5mm,由原來10個(gè)工序調(diào)整為7個(gè)工序，經(jīng)檢測、裝配，符合圖樣使用性能要求。本工藝在該企業(yè)一方面減少了裝夾次數(shù)，縮短周期，同時(shí)減少了加工時(shí)間，如數(shù)控車削時(shí)間由原來15min減少為6min,另一方面，通過正確的具設(shè)計(jì)選型、工序優(yōu)化、數(shù)控編程的技巧與方法等解決了生產(chǎn)中遇到的技術(shù)難點(diǎn)問題。