高ji模具設(shè)計就業(yè)班培訓(xùn)內(nèi)容:
1.CAD機(jī)械制圖:平面制圖、立面制圖、工程圖、三視圖、剖面圖、三維圖等
2.UG模具設(shè)計:草繪設(shè)計、造型、高ji曲面、工程圖、裝配、工藝編程、模具設(shè)計等
3.Solidworks全科(機(jī)械模具方向)或Catia全科(汽車方向):草繪、三維造型、曲面曲線、高ji曲面、機(jī)械工程圖、裝配設(shè)計、鈑金設(shè)計等
4.模具設(shè)計原理:材料與熱處理、公差與配合、工藝與加工、注塑和沖壓設(shè)計、估算缺陷等
5.就業(yè)指導(dǎo):畢業(yè)作品分析指導(dǎo)、心態(tài)服務(wù)、商務(wù)禮儀、行業(yè)分析、面試技巧、實習(xí)實戰(zhàn)等
培訓(xùn)目標(biāo):能系統(tǒng)的學(xué)習(xí)模具設(shè)計或汽車設(shè)計,達(dá)到成功進(jìn)行設(shè)計綜合應(yīng)用、項目實戰(zhàn)、自主創(chuàng)業(yè)等,可勝任產(chǎn)品設(shè)計\模具設(shè)計\汽車設(shè)計\工藝設(shè)計\結(jié)構(gòu)設(shè)計\加工設(shè)計等職位
認(rèn)證證書:《CAD初\中級》《UG初\中\(zhòng)高ji》《solidworks》《catia》《模具設(shè)計師》
可免費(fèi)試聽,滿意再報名,咨詢:干老師,手機(jī):137-6487-7732,qq:2290425711,v信:ffeduhaha,上海多個校區(qū)可以就近安排學(xué)習(xí),詳情可致電!
模具運(yùn)水設(shè)計要注意哪些問題,你都知道嗎?
01 合理地確定冷卻水孔的大小以及間距
模溫的分布與水孔的大小和疏密程度有著密切的關(guān)系。冷卻水孔的孔徑越大,水孔之間排布越密集,模溫分布就越均勻。一般而言,管道之間的中心距為直徑的3倍至5倍較為常見。如圖2-3a)、b)所示的冷卻管道保證了型腔表面的溫度分布均勻,而圖2-3 c)、d)所示的結(jié)構(gòu),因開設(shè)的冷卻管道之間距離太大,使得型腔表面的溫度分布跨度很大,從45°C到61.66°C不等,造成制品各部分收縮不均勻。
02 冷卻管道至型腔表面之間距離要合理
距離太大,熱阻大,會使冷卻效率降低;而距離太小又會造成型腔表面溫度不均勻。根據(jù)經(jīng)驗,冷卻水道距離到型腔表面的距離 為管道直徑的1倍到2倍之間比較合適,對于厚度不變的制件,為使冷卻均勻,水孔至 型腔表面的距離zui好相等,如圖2-4所示,a)比b)要好。對于厚度變化的制件,應(yīng)在壁厚處加強(qiáng)冷卻。如圖c)比b)要好。
03 水料并行,加強(qiáng)澆口處的冷卻
由于熔體是從澆口開始注入到型腔中,因此,澆 口附近的溫度是zui高的,需要對澆口附近加強(qiáng)冷卻,將此處作為冷卻液的人口,并使冷 卻水的總體流向與塑料熔體流動的方向趨向相同(水料并行)。圖2-5a)為澆口在中心 位置的冷卻水路排布;圖2-5b)為薄膜澆口的冷卻水路排布。
04 盡量降低模具冷卻管道的出水與入水溫差
冷卻液在模具中有一個吸熱的過程, 出水溫度比入水溫度要高,但如果二者之間溫差太大,模腔表面溫度不均,會引起塑件的冷卻不均,尤其對于比較大的塑件,這種影響更為明顯。因此,為使整件制品的冷卻 速度大致相同,除縮短冷卻回路外,還可以通過合理地安排冷卻水道的排列形式,有效地減小冷卻管道的出、入水溫差。圖2-6a)形式的冷卻管道設(shè)計不是很合理。
05 布置水道要考慮塑件的結(jié)構(gòu)和塑料的性質(zhì)
針對不同的塑件結(jié)構(gòu),布置冷卻回路時應(yīng)考慮到它的尺寸、形狀的特殊性。如圖2-7a)所示為薄板類塑件的冷卻回路排布,動、定模冷卻水孔距離型腔均等距離布置;圖2-7b)為中等厚度弧形塑件的冷卻水路排 布,凹模冷卻水孔距離型腔等距離,凸模鉆斜孔得到與型腔形狀相類似的回路。不同的 塑料它的收縮率會有所不同,布置冷卻水道也會有所差異。
06 冷卻水管的接頭應(yīng)設(shè)計在模具的同一側(cè)
冷卻水道之間是通過軟管連接的,為了連接方便且減少空間,zui好設(shè)計在模具的同一側(cè)。水管接頭應(yīng)低于模具的外表面,這樣 是為了防止因模具搬運(yùn)接頭受到損壞,影響冷卻水道的密封性。同時為了不影響工作人。員操作,接頭一般都設(shè)置在注塑機(jī)的背面。冷卻水道的結(jié)構(gòu)設(shè)計必須注意其加工工藝性,要易于加工制造,盡量采用鉆孔等 簡單加工工藝。對于鑲裝組合式冷卻水道還要注意水路密封,防止冷卻水漏入型腔造成 型腔銹蝕。