目前冷卻水在整個(gè)壓鑄行業(yè)中應(yīng)用較為普遍，絕大多數(shù)模具在生產(chǎn)中需要使用冷卻水來帶走熱量，從而達(dá)到的使用效果。由于條件限制，生產(chǎn)中因“O”形密封圈在高溫下容易老化而失效，采用進(jìn)口密封圈，雖然效果好但成本又較高，使得在生產(chǎn)過程中常出現(xiàn)“漏水”現(xiàn)象，這時(shí)，對(duì)模具的維護(hù)就顯得特別重要，再加之比較小的冷卻水道易被水垢堵塞，故生產(chǎn)中一般連續(xù)生產(chǎn)5000件左右，需要將模具下場(chǎng)，更換“O”形密封圈，鉆出水垢，重新裝模試水，確保冷卻水暢通、不滲漏，從而達(dá)到冷卻的目的，保證模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)。

金屬液在澆注過程中難免有熔渣帶入，熔渣對(duì)成形零件表面產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)作用，鋁和鐵的化合物像尖劈一樣，加速了壓鑄模裂紋的形成和發(fā)展。

熱應(yīng)力是模具成形零件表面產(chǎn)生裂紋的主要原因，在每一個(gè)壓鑄件生產(chǎn)過程中，成形件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量，產(chǎn)生了熱交換。

由于模具材料熱傳導(dǎo)的關(guān)系，使成形件表面層溫度急劇上升，與內(nèi)部產(chǎn)生了很大的溫差，從而產(chǎn)生了內(nèi)應(yīng)力。當(dāng)金屬液充填型腔時(shí)，型腔表層首先達(dá)到高溫而膨脹，而內(nèi)層模溫較低，相對(duì)的膨脹量小，使表層產(chǎn)生壓應(yīng)力。開模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產(chǎn)生拉應(yīng)力。這種交變應(yīng)力隨著生產(chǎn)的延續(xù)而增加，當(dāng)超過模具材料的疲勞極限時(shí)，使模具表面層產(chǎn)生塑性變形而產(chǎn)生裂紋。

壓鑄模工作溫度的選擇原則:

1) 模具溫度過低，鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)疏松，空氣排出困難，難以成型；

2) 模具溫度過高，鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)致密，但鑄件易“焊”附于模腔中，粘模

不易卸出鑄件，同時(shí)過高的溫度會(huì)使模體本身膨脹，影響鑄件尺寸精度。

3) 模具溫度應(yīng)選擇在合適的范圍內(nèi)，一般經(jīng)試驗(yàn)合適后，恒溫控制為好。