五軸加工中心的優(yōu)勢(shì)
1、減少加工時(shí)間，提高加工精度。
五軸聯(lián)動(dòng)加工中心的特點(diǎn)就是一次性裝夾可以把五個(gè)面都加工。也就是所謂的加工角度避讓。如果是聯(lián)動(dòng)機(jī)床，C軸能夠無限制旋轉(zhuǎn)，A軸大約能做到130度旋轉(zhuǎn)。這些設(shè)備特性使得加工時(shí)不會(huì)發(fā)生干涉。
這樣帶來的好處在于一次裝夾既可以完成加工，即避免了多次裝夾所帶來的重復(fù)定位誤差。同時(shí)一次裝夾也節(jié)約了大量的時(shí)間，提高了工作效率。能夠減少?gòu)漠a(chǎn)品到發(fā)貨的時(shí)間，減少庫(kù)存貨量。
2、減少設(shè)備投資成本，車間占地以及車間數(shù)量。
精密零件加工在實(shí)際應(yīng)用中必然是精度越高，越精致就越能體現(xiàn)加工水平與質(zhì)量，同時(shí)這類產(chǎn)品也深受消費(fèi)者喜愛，一般來說在加工中數(shù)控加工有著不可比擬的優(yōu)勢(shì)與特點(diǎn)，其產(chǎn)品質(zhì)量通常會(huì)更高，那么精密零件加工的特點(diǎn)有哪些呢？
一、首先精密零件加工的生產(chǎn)效率更高，精密零件加工能夠同時(shí)加工多個(gè)表面，相比普通車床加工能夠省去很多工序，節(jié)省了時(shí)間，而且數(shù)控加工出的零件質(zhì)量也相對(duì)普通車床要穩(wěn)定很多。
二、精密零件加工在新產(chǎn)品研制方面有著不可替代的作用，一般來說通過程序編制就可以將不同復(fù)雜程度的零件加工處理啊，而改型和更新設(shè)計(jì)只需要改變車床的程序，這能夠大大的縮短產(chǎn)品的研發(fā)周期。
三、精密零件加工的自動(dòng)化程度非常足夠，大大減輕了工人的體力勞動(dòng)強(qiáng)度，工人在加工過程中不需要像普通車床那般全程操控，主要是對(duì)車床進(jìn)行觀察和監(jiān)督。但是相應(yīng)的數(shù)控加工的技術(shù)含量比普通車床要高，因此相對(duì)普通車床要求更高的腦力勞動(dòng)。
機(jī)械加工時(shí)，應(yīng)遵循以下四個(gè)原則:
一、光整加工后的工件:主要表面光整加工(研磨、珩磨、精研、滾軋加工等)應(yīng)在工藝的后階段進(jìn)行，加工后的表面粗糙度為Ra0.8um以上，輕微碰撞會(huì)損傷表面，在日本、德國(guó)等國(guó)家，光整加工后均用絨毛布保護(hù)。
二、劃分加工階段:將質(zhì)量要求高的表面劃分為加工階段，一般可分為三個(gè)階段:粗加工、半精加工和精加工。易于安排主要有利于保證加工質(zhì)量的設(shè)備合理使用的熱處理工序，并易于發(fā)現(xiàn)空白缺陷等。
三、先加工基準(zhǔn)面:加工過程中，首先加工作為定位基準(zhǔn)的表面，為后工序的加工提供正確的基準(zhǔn)。稱為“基準(zhǔn)先行”。
四、前后孔:箱體、托架和連桿等部件，必須先加工平面加工孔。這樣，孔可以在平面內(nèi)定位加工，保證了平面和孔的定位精度，方便了平面上孔的加工。
機(jī)械加工鑄件的要求
1、鑄件表面不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷以及嚴(yán)重的殘缺類缺陷，比如欠鑄、機(jī)械損傷的情況；
2、鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋以及孔洞等鑄造缺陷；
3、鑄件應(yīng)該清理干凈，不得有毛刺、飛邊、飛將表面上的澆冒口應(yīng)該清理與鑄件表面齊平；
4、鑄件表面應(yīng)平整，澆口跟粘砂、毛刺等都應(yīng)該處理干凈；
5、鑄件非加工表面的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求；
6、機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表米娜均需要噴丸處理或滾筒處理，達(dá)到清潔度Sa21/2級(jí)的要求；
7、對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡以此保證外觀質(zhì)量；
8、鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R值不得大于50Um；
9、鑄件有傾斜的部位，其尺寸公差應(yīng)沿著傾斜面對(duì)稱配置；
10、鑄件應(yīng)清除澆冒口與飛刺等，非加工表面上的澆冒口殘留要鏟平、磨光，達(dá)到表面質(zhì)量要求；
11、鑄件上面的型砂、芯骨、芯砂、多肉、粘砂等應(yīng)該鏟磨平整，清理干凈；
12、鑄件上的型砂、芯砂和芯骨要清理干凈；
13、鑄件非加工表面的褶皺，深度應(yīng)該小于2mm，間距應(yīng)該大于100mm；
14、鑄件必須進(jìn)行水韌處理；