設計原則：

（1）所設計的工藝規(guī)程應能保證機器零件的加工質(zhì)量（或機器的裝配質(zhì)量），達到設計圖樣上規(guī)定的各項技術要求。

（2）應使工藝過程有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場。

（3）設法降低制造成本

（4）注意減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)。

步驟內(nèi)容：

（1）分析研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖。

（2）確定毛坯。

（3）擬定工藝路線，選擇定位基面。

（4）確定各工序所采用的設備。

（5）確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。

（6）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。

（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差。

（8）確定切削用量。

（9）確定工時定額。

（1）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置的基準，稱為裝配基準。

（2）測量基準：用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。

（3）定位基準：加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。

由毛坯變成成品的過程中，在某加工表面上切除的金屬層的總厚度稱為該表面的加工總余量。每一道工序所切除的金屬層厚度稱為工序間加工余量。對于外圓和孔等旋轉表面而言，加工余量是從直徑上考慮的，故稱為對稱余量（即雙邊余量），即實際所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量之半。平面的加工余量則是單邊余量，它等于實際所切除的金屬層厚度。在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷，如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工后的內(nèi)應力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小對加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質(zhì)量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小。