塑膠注塑產品冷卻時間，一般是指塑料熔體自充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間。可以開模取出制件的時間標準，經常以此制件已經充份固化，具有一定強度與剛性為限，于開模頂出時不至于變形開裂。

在壓鑄生產過程中，高溫的金屬溶液被壓入模具型腔，通過與模具的熱交換冷卻成形，壓鑄模要吸收高溫金屬溶液帶來的熱量，同時又通過空間與壓鑄機散熱。一般情況下，吸收的熱量要大于這種自然的散熱量，因此，隨著壓鑄過程的進行，模溫會逐漸上升。若模具溫度過高，便會影響到鑄件質量和模具壽命。為了進行正常的壓鑄生產，必須維持模具溫度基本恒定。

根據粗略的計算和經驗對冷卻水管的設置也能滿足一般模具的要求，可按下面的方法進行：對于一次澆注合金總量（含澆排系統，下同）在150克以下時，可只對澆口和分流錐進行冷卻；一次繞注合金總量在150克—250克時，除了澆口套和分流錐進行冷卻外應在動定模的澆口附近各設置一個1/4”的冷卻道或2個點冷卻；一次澆注合金總量在250克—500克時，應在動定模產品靠近內澆口附近再增加一個1/4”的冷卻道或2—3個點冷卻；大于500克時，再相應增加冷卻水道或改變冷卻水道的形狀，把直道變成“L”形或“U”形，把管徑改為3/8“從而增加冷卻面積。對于模具上較大的滑塊和大于25mm受熱較大的型芯也應設置直道冷卻或點冷卻。冷卻管離型腔或澆道的距離一般在20-32mm，在分流錐和內澆口處熱量集中處可近一點，但小也要大于冷卻管的直徑。

如對薄壁鑄件在考慮冷卻前，先通過增加遠端的集渣包來提高模溫，然后再用冷卻水來保持模溫。在實際的生產中往往出現由于模具的冷卻能力不足，操作者采用延長噴澮時間來降低模溫。使生產過程的控制增加了不穩(wěn)定因素，這樣就增加了操作的周期，又不必要的浪費了涂料，還由于在一個生產循環(huán)周期內模具溫度變化過大而加大模具熱疲勞產生的應力，提前出現開裂從而降低模具壽命。