廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發(fā)展方向，它將廢鋁雜料的預(yù)處理與重新熔鑄相結(jié)合，既縮短了工藝流程，又可以限度地避免空氣污染，而且使得凈金屬 的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置中有一個(gè)允許氣體微粒通過(guò)的過(guò)濾器，在液化層，鋁沉淀于底部，廢鋁中附著的油漆等有機(jī)物在450℃以上分解成氣體、焦 油和固體炭，再通過(guò)分離器內(nèi)部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過(guò)旋轉(zhuǎn)鼓攪拌，與倉(cāng)中的溶解液混合，砂石等雜質(zhì)分離到砂石分離區(qū)，被廢料帶出的溶解液通過(guò)回收螺旋槳返回液化倉(cāng)。

再生鋁又稱(chēng)“二次鋁”。系由廢鋁件和廢鋁料經(jīng)過(guò)熔煉所得到的鋁 。

再生鋁的熔煉始于本世紀(jì)初，在二次世界大戰(zhàn)期間以及戰(zhàn)后得到很大發(fā)展。

現(xiàn)在全世界每年再生鋁產(chǎn)量約為400萬(wàn)噸，相當(dāng)于原鋁產(chǎn)量的25%左右。

在某些工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家，如原聯(lián)邦德國(guó)、英國(guó)、意大利、法國(guó)、美國(guó)等，再生鋁已經(jīng)成為鋁及鋁合金的重要供應(yīng)源泉，其占原鋁產(chǎn)量有相當(dāng)大的比例。

因?yàn)殡S著原鋁產(chǎn)量的 增長(zhǎng)引起廢鋁件和廢鋁料量的增長(zhǎng)，現(xiàn)代技術(shù)已經(jīng)使再生鋁的質(zhì)量不次于成分相同的原鋁合金，而且每噸再生鋁的能耗僅為從礦石制取原鋁的5%左右， 生產(chǎn)成本低，投資又少。

每生產(chǎn)一噸電解鋁需要消耗5噸以上的鋁土礦，530-550kg陽(yáng)極糊，破壞植被1.314平方米。電解鋁生產(chǎn)過(guò)程需要消耗多種生產(chǎn)資源，隨著資源的日益緊張，壞境治理等附加成本的不斷提高，再生鋁的生產(chǎn)優(yōu)勢(shì)日漸凸顯。

再生鋁實(shí)際生產(chǎn)能耗相當(dāng)于制取電解鋁能耗的3%-5%，其對(duì)能源類(lèi)型的需求較為綜合，擺托了鋁業(yè)“價(jià)隨電漲”的依賴(lài)，將再生鋁產(chǎn)業(yè)作為主導(dǎo)產(chǎn)業(yè)更加有利于鋁業(yè)市場(chǎng)的健康穩(wěn)定和長(zhǎng)期發(fā)展。

再生鋁

再生鋁

2005年，我國(guó)再生鋁產(chǎn)量約60萬(wàn)噸，僅次于美國(guó)，位居世界第二位，占全球產(chǎn)量的21.82%；2006年，我國(guó)再生鋁產(chǎn)量74.5萬(wàn)噸，成為全球的再生鋁生產(chǎn)國(guó)，占全球產(chǎn)量的21.92%。2010年，我國(guó)再生鋁產(chǎn)量達(dá)到400萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)29%。隨著我國(guó)壓鑄件、鋁型材、汽車(chē)、家電等行業(yè)的不斷發(fā)展，對(duì)再生鋁的需求將會(huì)不斷增長(zhǎng)，再生鋁行業(yè)發(fā)展前景廣闊。

目前年回收廢舊金屬200萬(wàn)噸，再生各類(lèi)金屬120萬(wàn)噸，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值150億元，成為我國(guó)中部地區(qū)重要的再生金屬集散地。一旦抓住發(fā)展機(jī)遇，隨之而來(lái)的則是發(fā)展紅利。大周鎮(zhèn)被列入國(guó)家“十二五”規(guī)劃綱要的循環(huán)經(jīng)濟(jì)重點(diǎn)工程之一，獲得了中央財(cái)政安排的專(zhuān)項(xiàng)資金。此外，省委、省政府也將制定相應(yīng)政策，引導(dǎo)相關(guān)企業(yè)進(jìn)入示范基地，加強(qiáng)再生資源回收體系與示范基地的銜接。

我國(guó)是鋁產(chǎn)量的大國(guó)，但是和其他的發(fā)達(dá)國(guó)家相比，整個(gè)行業(yè)結(jié)構(gòu)是不合理的，再生鋁產(chǎn)業(yè)規(guī)模發(fā)展落后。發(fā)展再生鋁產(chǎn)業(yè)可以解決我國(guó)鋁行業(yè)的危機(jī)，符合當(dāng)今世界鋁行業(yè)發(fā)展的趨勢(shì)，符合我國(guó)可持續(xù)發(fā)展和科學(xué)發(fā)展觀相關(guān)政策的需要，因此我國(guó)鋁行業(yè)結(jié)構(gòu)亟待加大再生鋁產(chǎn)業(yè)的發(fā)展比例。