精密機械零件加工工藝基準流程有哪些？

（一）工藝基準

工藝基準是指在零件的工藝過程中所采用的基準。按照用途的不同，工藝基準又可為分工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

1、工序基準

在工序圖中，用以確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置所采用的基準，稱為工序基準。

２、定位基準

在加工時，用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所采用的基準，稱為定位基準。

３、測量基準

在加工中或加工后，用以測量工件形狀、位置和尺寸誤差所采用的基準，稱為測量基準。

４、裝配基準

在裝配時，用以確定零件或部件在產(chǎn)品上相對位置所采用的基準，稱為裝配基準。如齒輪的內(nèi)孔就是該齒輪的裝配基準。一般情況下，設計基準是在零件圖樣上給定的，工藝基準是工藝人員根據(jù)具體的工藝過程選擇確定的。

在機械學中，即便是小小的零件也有許多的分類和很大的功能，零件雖小，但是效果很大。在現(xiàn)代社會中，產(chǎn)品的出產(chǎn)都少不了機械設備的運用，機械設備的類型有許多種，通常機器都是由零件及組件構成，而不同類型的設備由不同的零部件組成。

在不銹鋼零件加工之前，需要進行零件的設計和規(guī)劃。這包括確定零件的功能、尺寸、形狀和特殊要求等。使用計算機輔助設計（CAD）軟件可以幫助進行零件的三維建模和技術圖紙的制作。

在精密CNC加工中，工件過切是一個常見問題，其主要原因可能包括：

1、彈刀：刀具強度不夠、太長或太小，都可能導致刀具彈刀，從而造成工件過切。

2、操作員操作不當：操作員的手動操作不準確或者失誤也可能導致工件過切。

?精密CNC加工

3、切削余量不均勻：例如，在曲面加工中，如果側(cè)面和底面的切削余量不一致，就可能導致過切現(xiàn)象。

4、切削參數(shù)不當：例如，公差設置過大、SF（進給速度）設置過快等，都可能導致工件過切。

為了避免工件過切，可以采取一些改善措施，如使用合適強度和長度的刀具、提高操作員技能水平、保持切削余量均勻、合理調(diào)整切削參數(shù)等。